Ford gebruikt dit nieuwe 3D-printcentrum voor de eerste in Europa gebouwde elektrische Ford
Aan het eind van het jaar rolt in Keulen het eerste volledig elektrische volumemodel van Ford in Europa van de band. Ford past ter voorbereiding niet alleen de productiefaciliteiten aan voor het Cologne Electrification Center, het opent ook een nieuw 3D‑printcentrum om efficiëntie en kwaliteit van productieprocessen te verbeteren.
Twaalf printers
In het nieuwe 3D‑printcentrum produceren twaalf geavanceerde 3D‑printers allerlei kunststof en metalen onderdelen. Het gaat daarbij om onderdelen van maar een paar centimeter lang en 30 gram zwaar, tot onderdelen van 2,4 meter lang, 1,2 meter breed en 1 meter hoog met een gewicht van 15 kilo, die worden geproduceerd door de grootste 3D printer van het centrum.
Duurzaam
Met een 3D-printen kan het merk niet alleen complexe onderdelen produceren, maar ook tijd en geld besparen bij kleine hoeveelheden: tot wel 80% vergeleken met het conventionele spuitgietproces. Vooral het maken van de benodigde mal is erg ingewikkeld. Er zit ook een duurzaamheidsaspect aan: voor 3D-printen is aanzienlijk minder materiaal nodig en korrelresten kunnen opnieuw worden gebruikt.
Ervaring
Het merk heeft al veel ervaring met 3D-printen. De Ford-fabriek in Valencia heeft met een speciaal team in het 3D-printlab een catalogus van 5.000 printbare onderdelen samengesteld. Die bieden oplossingen voor verschillende stadia van het fabricageproces in de fabriek. Alleen al in 2021 heeft de afdeling in totaal 20.000 geprinte onderdelen gemaakt. In de Keulen-fabriek kan elke medewerker van Ford een aanvraag indienen via een app. Daarbij kunnen ze een eigen tekening van het gewenste onderdeel meesturen of een beschrijving van waarvoor ze het nodig hebben.
In deze timelapsevideo is te zien hoe een houder voor plaatstaalsamples wordt gemaakt in het 3D-printcentrum van Ford: