Reportage: op bezoek bij de PSA-fabriek in Trnava

PSA-fabriek

Eerst maar eens even wat feiten en bijzondere weetjes. De fabriek in Trnava ligt op een klein uurtje rijden van Bratislava, de hoofdstad van Slowakije. In de hoofdstad wonen ongeveer 500.000 mensen. Heel Slowakije telt maar zo’n 5 miljoen inwoners. Een groot deel van de mensen woonachtig in Trnava en omgeving is afhankelijk van de PSA-fabriek. De fabriek biedt werk aan 4.400 mensen en indirect – dus met andere PSA-leveranciers meegerekend – praat je zelfs over 20.000 banen. Saillant detail: Trnava werd ook wel het ’tweede Rome’ genoemd, omdat de katholieke kerk er ooit zijn ‘hoofdkantoor’ had.

‘Vrije uurtjes’

Afijn, een belangrijke werkgever dus, die PSA-fabriek. En dat ziet en vindt ook de Slowaakse regering. Ten tijde van de crisis, zo’n beetje van 2008 tot 2012, liep de productie in de fabriek sterk terug. Toch is er met hulp van de regering in die periode niemand zijn baan verloren. De ‘vrije uurtjes’ werden gewoon gebruikt voor extra scholing van de medewerkers. En daar plukt de fabriek in Trnava nu de vruchten van, want de productie van de fabriek is op stoom. In 2018 rolden er maar liefst 352.007 auto’s van de band. Daarmee heeft de fabriek bijna het spreekwoordelijke productieplafond bereikt. Dat ligt namelijk op 370.000.

Zo bouwt Peugeot de nieuwe 208 – AutoRAI TV

Oorspronkelijk plan

“Er zijn plannen om de productiecapaciteit op korte termijn op te schroeven”, stelt Peter Svec, Head of Communications van de PSA-fabriek in Trnava. “Er is ook ruimte voor uitbreiding. Momenteel beslaat de productiefaciliteit een oppervlakte van 183 hectare. Daarmee zijn we groter dan Monaco, haha”, grapt Svec. “Het idee om auto’s in Trnava te bouwen ontstond bij Groupe PSA in december 2002. Het oorspronkelijke plan was om twee fabrieken te bouwen, Trnava 1 en Trnava 2. De tweede fabriek werd uiteindelijk geschrapt vanwege de verslechterde economie”, aldus Svec. “We zijn nu ook druk bezig met voorbereidingen om hier straks de volledig elektrische versie van de nieuwe Peugeot 208 te bouwen”, aldus Svec.

Nieuwe generatie Peugeot 208

Per dag verlaten er nu 1.395 auto’s de fabriekshal in Trnava, gelegen op een grote vlakte. In de fabriek rollen nu de huidige Peugeot 208 en Citroën C3 van de band. De productie van de C3 loopt er sinds september 2016 en de 208 sinds maart 2012. De eerste preproductie-exemplaren van de nieuwe generatie Peugeot 208 rollen sinds begin dit jaar van de band. Van 2008 tot 2017 produceerde PSA er ook de Citroën C3 Picasso (503.800 stuks) en van 2006 tot 2012 de voorloper van de 208: de 207 (790.200 exemplaren). Sinds de productiestart zijn er al dik 3 miljoen auto’s in Trnava gebouwd.

Staalrollen

Het bouwen van auto’s begint natuurlijk met grondstoffen. In dit geval praten we over gigantische rollen staal. Als grote rollen toiletpapier worden de staalrollen door een krachtige machine uitgerold. Vervolgens worden de staalrollen in stukken gehakt. Van die losse stukken worden weer afzonderlijke onderdelen gemaakt, zoals de motorkap, deuren, het dak, de zijkant en nog veel meer. Voor het maken van de definitieve vorm werkt PSA – zoals elke andere autobouwer – met gigantische drukpersen. De vlakke plaatdelen worden in loodzware mallen gelegd door robots. Een drukpers drukt de plaatdelen in de juiste vorm. Dat gepaard met – voor je gevoel dan – kleine aardbevingen per perssessie. Indrukwekkend. En dat laatste geldt ook voor de drukpersinstallaties, die zijn zo groot als kantoorpanden.

Lasproces

Uiteraard is veel geautomatiseerd. De fabriek in Trnava staat vol met robots die al snel miljoenen euro’s per stuk kunnen kosten. Het lasproces is volledig geautomatiseerd. Lasrobots brengen de plaatdelen bij elkaar en lassen ze met lasertechnologie aan elkaar. Alles is perfect op elkaar ingespeeld. Bedenk er wat klassieke muziek bij en de robots lijken te dansen op de symfonie.

Duizend woorden

Bijzonder is dat de fabriek in Trnava met een enkele productielijn werkt. De Citroën C3, de huidige 208 en ook de eerste exemplaren van de nieuwe 208 lopen dus van dezelfde band. Het logistieke systeem dat hierachter schuilgaat is niet eens met duizend woorden te beschrijven. Wat dat betreft zijn de productiesystemen van autofabrieken meesterwerken.

Het huwelijk

Wat begint met een enkel plaatdeel groeit al snel uit tot een carrosserie. En na een heerlijk anti-corrosiebad en een verse laag verf – ook weer aangebracht door tientallen robots – is het tijd voor een van de mooiste momenten in het productieproces: het huwelijk. Hierbij worden de carrosserie en het platform met vooraf geïnstalleerde krachtbron met elkaar voor in de eeuwigheid met elkaar verbonden, tot de dood de twee zaken scheidt bij de autosloper.

Productieplan

Interieurcomponenten en aankleding van de buitenkant worden geheel naar klantenwens ingevuld. Voor elke auto ligt er een productieplan klaar. Het is aan elke productiestation de taak om de juiste componenten te installeren. En voordat je het weet – we praten hier over 21 uur – rolt er een auto van de band. Of dat nu een Citroën C3, Peugeot 208 of nieuwe Peugeot 208 is.

Storende piepjes en kraakjes

Van de geproduceerde auto’s gaat er 2 procent naar de dynamische kwaliteitscontrole. Die vindt plaats op het nabijgelegen testcircuit van de fabriek. De testbaan is 2,1 kilometer lang. Hier worden systemen als ESP, ABS en de remmen getest. Een speciaal testteam luistert naar eventuele storende piepjes en kraakjes. Het is te kostbaar om alle auto’s dynamisch testen, dus worden er steekproeven gedaan.

Drie of vier diensten

En het meest bijzondere van dit alles: de productie gaat hier 24 uur per dag, minimaal vijf dagen per week door. Er zijn drie diensten. De eerste begint om 06.00 en loopt tot 14.00 uur, de tweede van 14.00 tot 22.00 uur en de derde van 22.00 tot 06.00 uur. En indien nodig zijn er zelfs nog weekenddiensten. Dan werken mensen op zaterdag van 06.00 tot 18.00 uur en op zondag van 18.00 tot 06.00 uur. En dat allemaal om maar aan de vraag te kunnen voldoen. Of dat nu een Citroën C3 is of de nieuwe generatie Peugeot 208.

Geintje

De fabriek ontvangt een bestelling en in 21 uur tijd toveren ze ‘WC-rollen’ aan staal om in iets moois. Het blijft een apart gegeven. Maar het is vooral heel erg indrukwekkend. Het is maar goed dat er niet elke dag journalisten over de vloer komen, want tijdens ons bezoek werd de productieband geregeld even gepauzeerd voor het maken van video’s en foto’s. Achteraf blijkt dat geintje de fabriek 5.000 euro per minuut te kosten…