In vergelijking met conventionele gefreesde gietvormen en mallen van hars zijn de productiekosten van de mallen uit de 3D-printer tot wel negentig procent lager. Bovendien is het geprinte gereedschap al na zo’n acht uur klaar voor gebruik en tot zeventig procent lichter van gewicht. Voor de Adam Rocks gebruikt Opel bijvoorbeeld een mal uit een 3D-printer voor de productie van naamlogo’s. En voor de voorruit gebruikt Opel een 3D geprinte geleider om de montage van de ruit te vereenvoudigen. Ander geprint gereedschap past Opel toe bij het vastzetten van verchroomde dorpelplaten. In totaal zijn er zo’n veertig van dergelijke assemblagetools in gebruik. “3D-printing stelt ons ook in staat het gereedschap met slechts enkele muisklikken aan te passen als er iets aan de auto verandert”, legt Sascha Holl uit, Virtual Simulation Engineer bij Opel. “Met het 3D-printingproces kunnen we elke denkbare vorm produceren. Zelfs grotere delen, zoals een assemblagetool voor de complete dorpel of de achterspoiler.”